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用于橡塑和工程树脂的填充、共混、改性、增加、氯化的设备
密炼双阶式造粒机主要用于橡塑和工程树脂的填充、共混、改性、增加、氯化、聚丙烯和高吸水性树脂的加工；可降解母粒、聚酰胺缩聚、聚氨脂加聚反应的挤出；碳粉、磁粉的造粒，电缆用绝缘料、护套料、低烟无卤阻燃型PVC电缆料及各种硅烷交联料的制备等，小机型主要用于科研和教学。低烟无卤电缆料造粒机
中文名低烟无卤电缆料造粒机
主动电机110KW
倾转电机3.75KW
混合容量75L
目录
1设备特点
2造粒工艺
3技术配置
4设备使用说明
5日常维护保养
▪传动系统
▪主机
▪机头
▪附属装置
6注意事项
7设备安装
设备特点
低烟无卤电缆料造粒机是将双螺杆高速，强混炼与单螺杆低速，低温，弱剪切特性相结合，扬长避短低烟无卤电缆料造粒机，工艺自动化程度高，流水线作业，分散效果优异，产量高，工况清洁，是当今热敏性，剪敏性物料高效配混改性的首选机型。低烟无卤电缆料造粒机特的带滑轨的对吹式模面热切机头，机头部分通水冷却，单螺杆芯部通水冷却，有效防止了在生产过程中粘粒现象，产量显著提高。
造粒工艺
密炼机——自动提升机——推拉式锥双喂料机——双螺杆挤出机——单螺杆挤出机——液压板式自动换网——风冷模面热切造粒辅机——一级旋风分离器——二级旋风分离器----风冷振动筛(2.5m) ——风吹料仓一套
自动翻斗提升机
1、上料电机功率：1.5kw；
2、限位开关上下限位，滑道特殊优化圆弧设计，运送平稳可靠。
3、提升料斗为不锈钢材质，每锅可承运料量150kg/锅。
4、将捏炼机捏炼后的团状物料输送至锥双喂料机内。
锥双喂料机
1、电机功率：11kw，调速系统采用进口“东元”变频调速器。
2、喂料螺杆：锥型双螺杆强制下料，氮化镀铬处理，表面光洁度高。
3、喂料体：内表面抛光处理，光洁耐磨。
4、喂料斗：坚固耐用，方便拆装。
5、喂料机采用可推拉式，方便清理。
6、锥双采用电加热。
双螺杆挤出机
1、减速箱：高速高扭矩齿轮箱，高扭型国产品牌；轴承为NSK品牌；大输出转速600rpm，内置双重润滑系统，配置单油润滑冷却系统，有效保护传动箱。
2、主电机
1）交流电机；
2）功率：75kw；
3）“东元”变频器。
3、螺杆
1）直径：φ62.4mm；
2）长径比：36:1；
3）螺杆为积木式结构；
4）芯轴材质：40CrNiMoA，螺纹元件与芯轴为渐开线联接； 强度高，承载负荷大，拆装组合方便；
5）螺纹元件材质为优质高速工具钢，高温真空淬火热处理；
6）整体硬度：HRC60-64；
7）螺杆头、并帽联接为反牙联接，确保联接紧固。
4、料筒
1）材质：45#钢为基体，∞内孔采用优质双合金衬套；
2）L=240mm/节,共九节；第一、二节筒体为下料筒体，其余筒体为闭口筒体；
3）筒体采用软水冷却；
4）筒体间采用内六角高强度螺栓联接。
5、加热区段:采用优质铸铝加热器。
6、软水冷却系统
1）软水管与机体分离，便于清洗和维修；
2）台湾强实自动控水电磁阀控制；
3）冷却水泵功率：0.75kw；
4）水箱、水泵、水管为不锈钢管；
单螺杆挤出机
1、减速箱：齿轮（轴）采用高强度合金钢经渗碳淬火磨齿加工，齿轮精度高、硬度高；承载能力高，传动平稳、噪声低、效率高等特点。
2、主电机
1）交流电机；
2）功率：55kw；
3）“东元”变频调速器。
3、螺杆
1）直径：φ150mm；
2）长径比：9:1；
3）材质为38CrMoALA氮化处理，氮化HV950-1050，深0.6-0.75mm，脆性不大于II级，螺杆外表镀硬铬处理。
4、料筒
1）材质为38CrMoALA氮化处理，氮化HV950-1050，深0.6-0.75mm，脆性不大于II级；
2）螺筒采用水冷却；
3）料筒加防护罩；
4）螺杆心部通水；
5、加热区段：采用优质铸铝加热器。
6、液压板式自动换网：双工位；含两块多孔板；含液压站一台。
7、热切机头、口模、加热器等一套。
联锁控制系统
1、主机温控系统采用欧姆龙智能仪表，有双通道、PID参数自整定及加热器断路指示等功能；
2、主机联锁保护功能：双螺杆主机与齿轮箱油泵联锁；
3、单螺杆与喂料机联锁保护，喂料机出现故障时，主机延时停机；主机因故停机时，喂料机即停；
4、单螺杆机头设有熔体压力及熔体温度显示，其中熔压与主机联锁，实现超压保护。
电气控制系统
1、3X380V，交流50HZ
2、交流接触器：德国 西门子产品
3、主 机空 开：韩国 LG
4、中间继电器；日本 欧姆龙产品
5、温 控 表：日本 欧姆龙产品
6、电气控制柜控制包括温控系统、驱动系统、联锁联控系统
风冷模面热切系统
1）风冷模面热切造粒机，电机功率1.5kw；一台，进口“东元”变频调速；
2）热切粒罩：对吹式，不锈钢材质；一件；
3）一级旋风分离器：φ800mm，不锈钢材质；一件；采用φ160mm不锈钢管联接；连接方式为快开式卡扣连接；5.5kw物料输送高压风机一台；
4）二级旋风分离器：φ800mm，不锈钢材质；一件；采用φ160mm不锈钢管联接；连接方式为快开式卡扣连接；4kw物料输送高压风机一台；
5）加长型振动筛：一台，筛网为不锈钢材质，L=2.5m；0.75kw冷却风机。
6）料仓：1m，一件，不锈钢材质；3kw吹送风机，不锈钢管道输送，连接方式为快开式卡扣连接。
设备使用说明
开机准备
1、电气配线是否准确，有无松动现象。
2、用兆欧表测量电动机，铸铝加热器的绝缘电阻不得小于0.5MΩ。
3、各热电偶、熔体传感器等检测元件安装是否良好。
4、主电机电压380V，频率范围0-50HZ。螺杆转速0-130r/min。
5、检查润滑系统：
（1）向齿轮传动箱内加润滑油至油标指示油位。
（2）检查油循环系统和各点供油状况。点转油泵转向正确无误后，开启油泵，压力继电器设定在保护压力低于0.08Mpa报警，再检查和调整各供油点的油量和喷油状况。
6、检查所有上下水管、油管，均应畅通，无泄漏，各控制阀门均应调节灵便。
7、手动盘车安全联轴器，检查传动系统和螺杆等运动部位，无异常声音为合格。盘车方向从机头看，螺杆转向为顺时针，螺杆旋转不少于三圈。
8、主机螺杆筒体组合构型是否适合于将要加工的物料品种，若明显不适合，则应进行重新组合调整。
9、清理储料仓及料斗，确认无杂质异物后，将物料加满储料仓，启动自动上料机。当料斗中物料达到预定料位后上料机将自动停止上料。各种计量加料装置，应按工艺要求进行现场标定，给出各加料装置的供料曲线，并商定试车方案。
10、检查喂料装置：
（1）向摆线针轮减速器加适量的钙基润滑油，以后定期（1-2个月）添加一次。
（2）检查确认料斗内清洁无脏物。
（3）低速运转（从出料方向看为顺时针）轻快，无声音为合格。
11、对有真空排气要求的作业，应在冷凝罐内加好洁净自来水至规定水位，关闭真空管道及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好。
12、主机冷却为软水冷却。开启回水手动阀，按启动键启动循环系统。调整工作压力调节阀，使系统压力达到要求并稳定。
13、对于内发热较大或对剪切热过敏感的物料,应使用与本机组配套的软水冷却循环系统。使用前应在水箱内加注软水至规定液位，初次使用时应待系统工作后补加适量软水至正常液位。使用前须将各筒体段冷却管路阀门旋紧关闭。
14、只有对上述各项都认真地、全面地检查，并确认无误后，该机组方才具备开车试机的条件。
开机操作
1、将A、B开关推上启动。
2、将加热控制开关推上启动。
3、将电磁阀开关推上启动。
4、预热升温。按工艺要求设定各区段加热温度值，当各区段加热温度达到设定值后，持续恒温20-30分钟，再检查各区段温控表和各区段冷却管道电磁阀是否正常。
5、启动润滑油泵开关，观察主机尾部油压表，应在0.1-0.2MPa。（始终保持0.1-0.2MPa，低于0.05MPa以下应立即停机检查油路、油泵、油泵电机和线路）
6、打开润滑油泵、冷却水、切粒机等开关。
7、手动盘车主机，转动三圈，无异常情况后，再启动主电机控制系统后,顺时针转动主机调速旋钮（注意应在启动主机前先将旋钮逆时针转到零位）,缓慢提高螺杆转速（参见图-1、图-2）。螺杆空转时转速不得高于30-40r/min，时间短于2分钟，并检查机器运转情况以及空载电流是否正常。
8、主机运转若无异常，即可开始加料（如侧向喂料，应按工艺要求依次启动加料装置），要以尽量低的转速开始喂料（请注意开车前调速旋钮设置在零位，参见图-2）。待机头有物料排出再逐渐缓慢地提高螺杆转速和双腕喂料机转速。升速时应待电流回落平稳后再升喂料机转速，使喂料机与主机转速相匹，并及时调整切粒速度，使生产出的粒子符合要求。每次主机及喂料机升速后，均应升速调节过程中随时密切注意观察主机电流指标，原则上控制主机电流以不超过额定电流的80%为佳。同时注意整个机组各部位的运转情况，如噪音、振动、轴承升温、加热温度、主机电流等主要操作数据必须在常规范围内。若有异声，应及时停车处理。对于某一确定的螺杆组合，本机的生产能力及负载大小（主机电流）主要取决于喂料量的多少；对于塑化混炼效果则更多的取决于螺杆组合形式是否合理以及主机螺杆转速、加热温度高低、排气效果好坏等。试车时，多次调整这些参数是必不可少的。
9、软水冷却循环系统。各段筒体冷却管路装有手动截流阀及电磁阀，前者控制软水流量，后者与温控仪表联动自动控制软水通断。加料段筒体只装有手动截流阀，对于在加料口无熔融积料倾向的物料，此段冷却亦可不开。在开车启动阶段，软水循环系统不需使用，待主机运转平稳后，若某段筒体测试温度明显高于设定温度时，则可启动软水系统水泵，调节泵出口处旁路溢流阀，使泵出口压力控制在0.2－0.3MPa，然后微微打开需冷却的筒体段截流阀（不可猛然全开），等待数分钟观察该段温度变化情况，若无明显下降趋势或下降至某一新平衡温度，但超过允许值时，则可再适量调大或调小管路阀门。这一过程往往需一定反复方可达到要求。阀门开度调节确定后，对同一物料作业一般不需再进行调节。软水箱水温通过调节水箱冷却器进行水量控制。
10、对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后，再启动真空泵（启动前先打开真空泵进水阀，调节控制适当的工作水量，以真空泵排气口有少量水喷出为准）。从排气口观察螺槽中物料塑化充满情况，若正常即可打开真空管路阀门，将真空度控制在≤0.06MPa，若排气口有“冒料”现象，可通过调节主机与喂料机螺杆转速，以及改变螺杆组合构型等来消除。清理排气室中已冒出的物料时，切不可将清理工具碰到旋转的螺杆。关闭抽真空室前，应先注意现将真空管道阀门关上，再关闭真空泵，以防止真空管道中空气倒流。
11、试车后退回到50%-80%负荷试生产48小时，使所有运动部位经过“磨合”后再投入正常生产。
主机运转注意事项
1、主机额定电流为电机额定电流，正常运转时应控制在额定电流的80%以下，留有余地，防止过载（额定电流请参照电动机铭牌）。主机额定电压和频率，正常运转时应控制在额定电压和频率地50%以上。
2、机头压力传感器配有数显表。正常运转数显表数字应在10MPa以下，操作人员要时刻监测数显表数字，若超过15MPa以上，这时应检查流道是不是有堵塞现象，应立即停止喂料，同时逐渐降低主机螺杆转速，调整传感器数显表上的数字在10MPa以下，若数显表上数字依然居高不下，应人工停机检查。
3、操作人员应定期检测尾部润滑油压表（数值0.1-0.2MPa），若低于0.05MPa以下，应立即停机检查油路、油泵电机和油泵，以便保护传动箱齿轮正常运转。
4、正常运转时，应有操作记录。
停机操作
1、正常停车
（1）将喂料机螺杆转速调至零位，按下喂料机停止按钮。
（2）关闭真空管道阀门。
（3）逐渐降低主机螺杆转速在低速下排尽机筒内残存物料，物料基本排完后，将螺杆转速调至零位，按下主电机停止按钮停机。同时关闭真空室旁阀门，打开真空室盖。
（4）依次按下主电机、油泵、水泵的停止按钮和电控柜上的各区段加热电源开关。
（5）停止一切辅机电源。
（6）清理机头内外残存物料，清扫整个机组工作场地，保持现场清。
2、紧急停车
遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电控柜红色紧急停钮。并将主机、双腕喂料机、热切调速旋钮旋回零位，然后将总电源开关切断。消除故障后，才能再次按正常开车程序重新开车。
日常维护保养
传动系统
（1）检查电机及油箱的温升，轴承是否局部过热，电机和齿轮的异常噪音、漏油、滤油器、花键轴的径向圆跳动及与螺杆端面的接触间隙。
（2）定期清理滤油器和清除油箱底部沉淀污垢，并定期给润滑点加油。
（3）新齿轮传动箱运转“磨合”后，应更换新油，以后每运转4000小时，更换一次新油。
主机
检查冷却水的通畅情况，温度（一般∠26℃），喂料情况，筒体温度及压力，螺杆与筒体的摩损状况。
机头
多孔板的尺寸损耗，流道表面的损伤及腐蚀状况，是否发生阻塞而影响制品外观与产量。
附属装置
（1）检查冷却水槽、抽真空、马达等运转情况，各密封部位是否发生泄露。
（2）真空系统中的分离罐在使用过程中，会有粘稠物留在罐内，故需停车定期清理。
（3）冷却设备和管路要求清洁、干净，工业软水中无悬浮杂质。水过滤器、水箱要定期检查清洗，保持清洁，更换新水。
注意事项
1、主电机和油泵电机有电气连锁，即油泵电机不启动，主电机不能启动；主电机不停车，油泵电机不能停车。
2、主电机和喂料电机有电气连锁，即主电机不启动，喂料电机不能启动；喂料电机主电机不停车，主电机不能停车。
3、主电机控制柜具有过电流保护，出厂前已设定好。此外，还具有机械保护装置，一般为尼龙剪切销式安全联轴器。当超过设计扭矩时，剪切销被切断，传动箱停止工作。
4、当机头压力超过设定报警值时，料压报警信号灯亮并自动停机。
5、用户生产的原料，严禁带入任何金属杂物。
6、机器运转时，严禁用金属物件在筒体的开口处清理物料。
7、压力传感器和料温热电偶的装拆。当在机头内有物料时，必须加温，待物料软化后才能进行安装拆卸。
8、筒体冷却系统的循环水，请使用软化水或蒸馏水。否则，设备器件的损坏由用户自己负责（不属于保修范围）。
9、螺杆只允许低速下（≤20r/min）启动，空转时间不超过2分钟，喂料后待机头模孔出料，才能逐渐提高转速。
设备安装
（1）阅读文件、图纸等资料，了解主机、辅机、电控柜的安装工作内容和技术要求。
（2）在基础施工时，应根据终确定的整机布置，按电控柜配线要求进行电线电缆的穿管埋地工作。
（3）主机的安装找正，要求找正平面的水平精度达到纵向0、10/1000，横向0.15/1000。
（4）电机联轴器找正同轴度允差△Y≤0.2mm。垂直度允差△a≤30'。
